電子無塵車間潔凈度檢測等級：等離子顯示器(PDP)生產用潔凈廠房：
涂屏間等：5.5級、溫度25±2℃，濕度50％±10％；
其他生產間：6.5～8級、溫度20～26℃、濕度55％±10％。

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電子無塵車間潔凈度檢測等級：鋰電池生產
干作業潔凈生產區：6級、溫度23℃，露點(DP)-30℃；
組裝、測試潔凈室(區)：7級、溫度23±2℃、濕度≈20％。

電子無塵車間潔凈度檢測等級：印制電路板生產用潔凈廠房
6.5級、溫度24±2℃、濕度65％±5％。

電子無塵車間潔凈度檢測等級：磁頭生產用潔凈廠房
磁頭裝配、濺射燒結等要求4級(0.1μm)，研磨、檢測等要求5級(0.1μm)，切割等要求6級。

電子無塵車間潔凈度檢測等級：高密度磁盤生產用潔凈廠房
1）切帶間、帶基間、涂布間、固化間等6級：0.5m、溫度23±1℃、濕度50±5％，其中，涂布間的頭部要求5級；
2）組裝間7級：0.5m、溫度23±2℃、濕度50±10％；
3）配件間、化驗室8級：0.5pm、溫度24±3℃、濕度50±10％。

電子無塵車間潔凈度檢測等級：微硬盤驅動器（HDD）生產用潔凈廠房
濺射生產區4級：01pm、溫度23±1℃、濕度45％±5％；
組裝、測試等6級：03pm、溫度23±2℃、濕度45％±10％。

電子無塵車間潔凈度檢測等級：8″和4″、5″硅單晶及硅片加工
8″硅單晶及硅片加工：單晶拉制、原輔材料腐蝕為8級，磨片清洗、噴砂、加熱爐室、檢測封裝、磨片、腐蝕清洗、拋光室為7級，石英管清洗、腐蝕清洗、加熱爐后室、拋光貼片為6級，清洗﹑檢測、包裝為4級，最終檢測為3級；
4″、5″硅單晶及硅片加工：單晶拉制、原輔材料腐蝕、磨片清洗、噴砂、加熱爐室、檢測封裝、拋光室為二級過濾，磨片、腐蝕清洗、拋光貼片為二級過濾及局部5級，清洗﹑檢測、包裝、最終檢測均為6級及局部5級。

現代電子產品要求微型化、精密化、高純度、高質量和高可靠性，以人們熟悉的手機、筆記本電腦為例，它所使用的集成電路、電子元器件以及其組裝的生產過程都要求在受控環境條件下進行操作，其中以集成電路生產過程對受控環境的要求尤為嚴格，當今線寬為45nm的超大規模集成電路產品已投入生產，其受控生產環境—潔凈室(區)的受控粒子尺寸要求小于0.02μm甚至更小。 電子無塵車間潔凈度檢測就是針對電子無塵車間的潔凈室和潔凈區進行檢測，檢測其潔凈度是否符合標準，確保工程設計做到技術先進、經濟適用、安全可靠、節約資源，滿足電子產品生產工藝的需求。

作為第三方潔凈室檢測中心，健明迪檢測具備多種潔凈領域檢測項目的CMA資質，能為醫院手術室、血液病房、ICU病房、化妝品廠房、一次性衛生（醫療）用品生產廠房、電子廠房、食品廠、制藥車間、電子廠房、生物安全實驗室、動物實驗室等不同潔凈環境提供潔凈工程檢測服務，以及各種潔凈相關實驗。

由于電子產品的種類繁多，電子無塵車間潔凈度檢測的要求也有不同。各類電子產品生產所需純水水質、氣體及化學品的純度和雜質含量等應根據生產工藝要求確定?？傮w而言，單向流和混合流潔凈室(區)的噪聲級(空態)不應大于65dB(A)，非單向流潔凈室(區)的噪聲級(空態)不應大于60dB(A)。

在現行國家標準《潔凈廠房設計規范》GB 50073-2001中等同采用國際標準《潔凈室及相關受控環境第一篇》ISO 14644-1中有關潔凈室及相關受控環境空氣中懸浮粒子潔凈度級別劃分。各類產品的品種不同、生產工藝不同，所要求的空氣潔凈度等級也不相同，本文簡要介紹如下：